Спецодежда и обувь
для пищевых производств
Пн-пт: 9:00-18:00
+7 499 322-12-49 Москва
+7 831 260-10-27 Нижний Новгород

Как внедрять ХАССП

Система ХАССП с 15.02.2015 года обязательна к реализации на всех предприятиях пищевой промышленности. Разработка программы, отражающей все разделы системы – это сложное и трудоемкое мероприятие. Однако, вооружившись практическим опытом и нормативными документами создать такой документ, а, главное, сделать систему работоспособной – вполне выполнимая задача.

Пошаговое выполнение процедуры разбивает задачу на маленькие этапы с понятными целями.

Первый шаг. Создать команду разработчиков программы ХАССП

Как и в любом начинании, для разработки и внедрения системы HACCP на производстве – важнейшее значение имеют кадры. Те специалисты, которые отличаются компетентностью и широким диапазоном знаний в области:

1.      Законодательной базы по вопросам производства продукции (ГОСТ, ТР, ТУ), оценки качества сырья, санитарно-гигиенических требований, ветеринарных требований;

2.      Технологии производства;

3.      Ветеринарии;

4.      Основ химии и биологии;

5.      Базовыми знаниями по работе с измерительными приборами, измерительным оборудованием.

Как минимум в постоянную группу по созданию программы HACCP и ее практического применения потребуется 2 специалиста, с возможным привлечением многочисленных «консультантов»- работников предприятия.

Приглашение сторонних экспертов привлекательно с точки зрения простоты решения. Но с данным вариантом есть риски разработки «мертвого документа», который существует только для предоставления проверяющим организациям. При этом очевидны лишние финансовые и временные затраты на создание фиктивного бумажного труда. Так как каждый раз при контроле реализации программы придется имитировать ее применение, что не может не привести к выявлению многочисленных нарушений и ошибок.


В реальности правильно и профессионально разработанная программа ХАССП, с учетом всех нюансов конкретного производства, с пониманием ежедневных производственных трудностей способна скорректировать все недостатки и оптимизировать работу компании. Обеспечив рутинное выполнение пунктов такого реально работающего документа возможно значительно повысить качество и безопасность продукции. А также сосредоточить внимание персонала на действительно острых моментах, устранив лишние затраты рабочего времени на устаревшие процедуры и денежных средств на проведение ненужных лабораторных исследований.

Оптимальным вариантом будет использовать экспертов сторонних организаций для частичной разработки общего плана программы, с указанием необходимых разделов, а также для корректировки сведений.

Второй шаг. Подготовка полной информации о продукции

Необходимо составить самую полную опись продукции, начав с состава сырья, упаковочных материалов.

Далее указываются технологические характеристики товара:

  • Наименование;

  • Состав ингредиентов, качественный и количественный (здесь отдельно следует выделить аллергены в составе продукта, а также прочие добавки, несущие потенциальные риски отдельным категориям потребителей);

  • Срок годности, установленный нормативными документами и подтвержденный лабораторно;

  • Условия хранения;

  • Условия транспортировки, которые могут повлиять на параметры безопасности;

  • Способ применения продукции, описание условий - если требуется термическая или иная обработка для употребления в пищу. Лучше дополнить сведения на упаковке информацией об условиях хранения приготовленных продуктов;

  • Логистические схемы распространения.

Следующий блок информации лучше проработать с юристами

  • Определение возможных вариантов использования продукции (как по назначению, так и при неправильном использовании);

  • Оценка потенциальных рисков влияния продукции на отдельные группы потребителей (например, детей).

Такую информацию удобно формировать в табличном формате, своевременно внося текущие изменения (технологии или состава).

Третий шаг: анализ рисков

При внедрении и разработке программы надо обязательно учесть как уже имеющийся опыт возникновения нестандартных ситуаций, так и иметь информацию о потенциальных угрозах для выпуска качественной продукции (в том числе при смене оборудования, расширении выпускаемого ассортимента).  Для быстрого реагирования разрабатываются четкие алгоритмы действий в нетривиальных ситуациях.


Четвертый шаг: создание схемы технологического процесса с указанием контрольных точек (ККТ)

Один из важнейших этапов в создании полезной программы ХАССП. Группой разработчиков создается уникальная схема для конкретного производства, с графическим отображением технологической цепочки в привязке к производственным помещениям.

Начинается проработка схемы с участка приема сырья, далее работа продвигается последовательно по помещениям хранения и переработки сырья, вспомогательных участков, производственным цехам вплоть до упаковки и склада готовой продукции. Обязательно учитываются условия отгрузки или выдачи продукции. Отображаются потоки перемещения сырья и готовой продукции, зонирование участков для персонала.

Если документ разрабатывается для небольших предприятий, или организаций общественного питания, вполне допустимо разработка схемы для схожих по параметрам групп продукции (а не для каждого наименования), например – первые горячие блюда, десерты и т.д.

В этом же разделе указывают:

  • этапы (по времени) технологического процесса, на которых возможно потенциальное влияние на безопасность продукции – время термической обработки;

  • периодичность, объем, порядок проведения санитарных обработок оборудования;

  • порядок выполнения гигиенических мероприятий персоналом, условия обеспечения работников спецодеждой ХАССП, порядок ее обработки и условия использования.

Пятый шаг: установление предельных значений для ККТ и разработка подпрограммы мониторинга

Предельные значения – определяют диапазон нормальных показателей, за границами которых исследуемые значения выходят в «красную» зону и требуют немедленного реагирования. Это могут быть как химические, так и биологические или физические параметры конкретных ККТ.

В удобной для пользователя и контроля схеме прописываются мониторинговые:

  • объекты;

  • методы и периодичность их применения;

  • ответственные работники.  

Процедуры проверки проводятся для того, чтобы определить и подтвердить действенность плана ХАССП и соответствие системы этому плану. Такие процедуры отличные от методов мониторинга и включают в себя дополнительные испытания, процедуры и методы тестирования.

Если программа ХАССП была разработана с вовлечением заинтересованных и добросовестных специалистов, то процедуры по верификации и валидации соответствия требованиям системы предприятие пройдет без проблем.  

Подпишитесь на наш «Полезный дайджест»

Узнайте первыми о новых моделях, скидках, акциях и новостях компании.

Нас читает уже более 3000 подписчиков

© 2009-2017 Danvik Телефон:: +7 (499) 322 12 49
Электронная почта: sales@danvik.ru
г. Москва, улица Большая Почтовая, д. 36, стр. 4, офис 211